Projekt

Regal für die Schraubenkästen

In meiner Werkstatt haben sich unzählige Schrauben angesammelt, die aber auch regelmässig benötigt werden. Angefangen hat die Sammlung mit den alten kleinen blauen Plastikkistchen mit Deckel, die ich von meinem Vater Heinz geerbt habe. Über die Jahre kamen weitere Kistchen hinzu. Dabei hat es sich herausgestellt, dass es angenehmer ist, wenn die einzelnen Kistchen / Einsätze aus dem Sammler herausnehmbar sind, weil man so viel einfacher an die einzelnen Schrauben heran kommt.

Seit 2 Jahren stehen also die grossen Schwarzen Sammler mit den bunten Einsätzen übereinander im Regal. Die Ordnung hat deutlich zugenommen, aber gemäss Murphy muss man immer an den untersten Sammler heran, so dass die darauf stehenden mit aus dem grossen Ivar-Regal herausgehoben werden müssen. Das ist immer recht hohes Gewicht.

Schon vor ein paar Jahren habe ich für kleinere Sammelkästen (jetzt für Nägel verwendet) ein Schubregal für die Sammeleinsätze gebaut. Leider zu klein und leider aus zu dünnem Sperrholz.

Dieses Mal wird es also richtig gemacht:

Material

Ich habe 4 grosse Platten von Sperrholz mit 6mm Dicke gekauft.

Konstruktion

In Fusion 360 wurde das Regal konstruiert, so dass ich die richtigen Masse ermitteln konnte.

Sägeplan

Weil ich die Bretter mit der Makita Tauchsäge auf dem selbst gebauten SägeTisch zusägen möchte, und dort das Umspannen relativ aufwändig ist, habe ich mir einen Plan mit der Sägereihenfolge erstellt. So kann ich gleich lange Schnitte nacheinander mit dem selben Anschlag durchführen, so dass die Bretter alle gleich lang / breit zugesägt werden.

Diese Vorüberlegungen waren sehr hilfreich und ich konnte mit minimierter Umspannarbeit alle Bretter auf das passende Mass zusägen.  FIXME: Bild vom Sägeplan hier einfügen.

Nuten Sägen

Die Böden des Regals sollen in Nuten in den Seitenwänden eingeschoben werden. Auch diese Nuten habe ich mit der Tauchsäge zugeschnitten. Weil das Sägeblatt nur 3 mm breit ist, die Einlegeböden jedoch 6mm dick sind, musste ich für jede Nut 3 Schnitte machen. Um dabei nicht zu oft Umspannen zu müssen, habe ich mir aus Reststücken 3 Hilfsbretter (60mm, 63 mm, 66mm) gesägt, die ich zwischen den Anschlag legen kann.

Auch mit diesen Hilfsbrettern war das Sägen der Nuten ein deutlicher Aufwand. Für die 5 Böden jedes der beiden Regale mussten insgesamt mindestens 30 Schnitte gemacht werden.

Lesson Learned: Extrem hilfreich wäre es, wenn das Sägegummi der Anschlagschine neu und frisch eingesägt wäre. Leider habe ich das alte Sägegummi abgeriffen bevor ich dias neu gekaufte Sägegummi gefunden und angeklebt hatte. So konnte ich leider den Abstand zwischen Sägeblatt und Nut, also den Punkt, an dem die Säge schneiden wird, nicht exakt ermitteln sondern musste bei jedem Schnitt schätzen. Die Hilfsbretter entschärften die Situation glücklicherweise etwas.

Montage

Aus frühreren Erfahrungen mit anderen Projekten wusste ich, dass der rechtwinkelige Aufbau des Regals nicht einfach sein würde.

Die senkrechten Seitenwände müssen irgendwie gehalten werden, dann werden die Böden eingeschoben. Dabei fällt in der Regel immer ein Boden wieder raus, bevor der nächste eingeschoben werden kann. Wackel-Wackel. Professionelles Arbeiten sieht anders aus.

Zwei links angeordnete Stützbretter aus Buchenholz brachten dann Abhilfe, weil sie zumindest die Rechtwinkligkeit der linken Seitenwand sicherstellten. Mit den langen Sauter Korpuszwingen konnte ich diese Stützbretter dann mit den Böden und den Seitenwänden zusammenzwingen.

Lesson Learned: ein kleines Problem war der „fehlende“ unterste Boden. Ich hatte mich entschieden, dass Regal komplett auf einen unteren Boden zu stellen. Da dieser aber noch nicht auf die korrekte Länge gesägt wurde, konnte ich den noch überbreiten Boden nicht zum Zusammenzwingen verwenden. so dass sich bei liegender Korpus-Zwinge eine Hebelwirkung einstellte, die alles immer wackeliger machte.

Mit Einsatz meiner unterschiedlichen Zwingen konnte das erste Regal dann zusammengesetzt werden. Alles lag auf den Sauter-Korpuszwingen, schon praktisch die Dinger. Die seitlichen Stützbretter wurden mit eingespannt, damit sie nicht wegklappten wurden sie zusätzlich an die Korpuszwingen angeklemmt.

Oben konnte ich das Regal mit den bewährten Holzzwingen zusammenhalten.

Und mit Hilfe der Schwarzen Schnellklemmen konnte ich die Böden auf die untere Ablage drücken, dass sie in den teilweise zu grossen Nuten korrekt unten lagen.

Leimen

Nach dem das Regal korrekt und vor allem rechtwinklig zusammengespannt war, konnte ich (nach leichtem Lösen der Klemmkraft) jeden einzelnen Boden vorne herausziehen. In die Nuten links und rechts die richtige Menge Holzleim drücken, mit dem Schraubendreher den Holzleim in der Nutz korrekt verteilen. Und dann den Boden wieder hinein schieben. Leichte Schläge mit dem Hammer halfen, die teils hohen Klemmkräfte zu überwinden. Für jeden Boden musste sichergestellt werden, dass er gleichmässig tief eingeschoben war, zur Korrektur half ein leichter Schlag von hinten. Nach den ersten beiden Böden unten und oben gab es eine Abbindepause bevor die anderen Böden eingeleimt wurden. Das klappte alles recht gut.

Weil sich die Böden bei der längeren Lagerung im Bastelkeller leicht verzogen hatten, nutze ich dort wo notwendig die Schwarzen Schnellklemmen um sie unten in der Nut zu fixieren.

Obwohl ich für das Zusammenleimen relativ wenig Leim verwendet habe, damit davon nicht zu viel aus der Nut herausläuft und weggewischt werden muss, ist es doch sehr erstaunlich, wie gut und stabil das Regal nach dem Leimen ist.

Stabilität

Weil das Regal zusammengeleimt wurde und damit an keiner Stelle Spiel vorhanden ist, sondern alles miteinander fixiert ist, kann ich auf eine diagonal-versteifende Rückseite verzichten. Ein nur zusammengestecktes Regal würde in sich wackeln wie ein Ivar-Regal von Ikea. Bei dieser geleimten Variante bilden die Seitenwände mit den eingeleimten Böden ein solides Gestell.

Die Schraubenkästen sind je nach Beladung teilweise recht schwer und können sich theoretisch durchbiegen. Ich überlege daher noch, hinten an der Rückseite die abgesägten Reststücke der Seitenwände (die auch bereits die gesägten Nuten aufweisen) als Versteifungen mit einzuleimen. Aber das bleibt vorerst nur eine Idee, ich möchte erst schauen, wie stabil die Regale ohne diese Versteifungen sind.

Zweites Regal

Nach dem das erste Regal komplett rechtwinklig verleimt war, konnte ich es als Stütze für das zweite Regal verwenden. Die linke Seitenwand vom zweiten Regal wurde daher einfach an die rechte Seitenwand vom ersten Regal geklemmt. Damit kamen wieder mal die kleinen Klemmen zum Einsatz. Aufgrund der fehlenden Höhe bis zum untersten Boden konnte dieses Mal das Regal nicht AUF den Sauter-Korpuszwingen geleimt werden, sondern diese mussten liegend eingesetzt werden, was die Hebelwirkung unten nochmals verstärkte. Aber das ist Klagen auf hohem Niveau.

 

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Maschinenschraubstock aus Holz

Beim Stöbern im Internet habe ich einen interessanten MaschinenSchraubstock aus Holz gesehen, den ich für die Bosch Ständerbohrmaschine selber bauen möchte, um kleine Teile einfacher und schneller beim Bohren zu fixieren. Bisher konnte ich mich noch nicht für einen MaschinenSchraubstock aus Metall entscheiden, da kam mir dieser Vorschlag gerade recht.

Der japanische Holz- Blogger JSK-koubou macht das wie immer ganz sorgfältig: https://youtu.be/DP5WYZ32_lM

Material

  • BuchenHolzLeisten in 20 × 40 mm für den Grundrahmen
  • HartholzLeisten (40 x 40 cm) für die Backen
  • SperrholzPlatten für den Boden (8 mm stark)
  • Schrauben
  • M14 Gewindestange
  • M14 6-Kant-Muttern: 1 x lang, 2 x normal
  • Unterlagscheiben 2x (passend für M14)

Vorgehensweise

Mit der MakitaTauchsäge länge ich die Buchenholzleiste in passender Stücke ab, die ich dann zusammenleime. Dabei stelle ich fest dass ich auf der mobilen Werkbank nicht wirklich gut dünne Leisten aufspannen kann so dass ich mir neue Spannhilfen bestellt habe. Beim nächsten Mal sollte das Aufspannen dann besser gehen. 😉

Nach dem Zusammenleiem bleibe eine leichte Winklichkeit und ein leichter Versatz des zusammengeleimten Grundrahmens, den ich mit der Band Schleifmaschine überschleiffe.

 

Das Oberteil des Maschinen Schraubstocksbesteht ebenfalls aus drei Holzleisten (40 x 40 mm), die als Backen bzw. Wiederlager fungieren. Die hintere Backe wird fix mit der Grundplatte verleimt und verschraubt. In die bewegliche mittlere Backe senke ich eine Aussparung für zwei SechsKantMuttern ein.

Die vordere Leiste dient als Wiederlager und wird auch auf die Grundrahmen fix verschraubt. Dort wird zunächst eine SechsKantMutter eingelassen und mit Sekundenkleber und ZweiKomponentenkleber fixiert.

Vorne auf die Gewindestange kontere ich 2 SechsKantMuttern. Diese kommen in die mittlere bewegliche Backe des Schraubstocks, müssen sich allerdings mit der sich drehenden Gewindestange frei drehen können.

Die eingelassenen SechsKantMuttern werden mit einer Unterlagescheibe fixiert.

Achtung: die eingelassenen SechsKantMuttern dürfen sich längs nicht zu stark bewegen sonst wackelt alles. Die richtige Einstellung des Spiels kann man mit der Tiefe der Senklochbohrung einstellen oder durch Unterlage einer kleinen Dichtung wieder zu reduzieren.

 

Eine M14 Gewindestange säge ich auf die passende Länge.

 

Zum Schluss wird unter den Grundrahmen eine weitere Grundplatte verschraubt. Diese wird so geteilt, dass unter der beweglichen Backe ein breiteres Stück geschraubt werden kann, damit diese Backe in der Höhe fixiert wird. Damit dieses allerdings korrekt gleitet, muss es etwas dünner als die Grundplatte sein.

Ob die Grundplatte an den Seiten des Maschinenschraubstockes noch überstehen soll, damit sie fixiert werden kann, entscheide ich später.

Funktion

In der langen SechsKantMutter im Wiederlager bewegt sich die Gewindestange bei Drehung nach vorne oder hinten. Damit nimmt sie die mittlere Backe auf dem GrundRahmen mit nach vorne oder hinten.

 

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Gedanken zum Stichsägentisch

Die alte Stichsäge soll in einen Tisch eingebaut werden und als Bandsägenersatz funktionieren.

Damit nicht zu viel Platz verbraucht wird könnte ich

  • Die Lösung bei Bedarf von der Wand herunterklappen oder unter dem Tisch hervorklappen.
  • Die Lösung in die mobile Werkbank einspannen.

Einspannen in die mobile Werkbank

  • Die Einspannung braucht nur etwas breiter sein, als die Stichsäge selber.
  • Ich kann die ganze Länge der Werkbank verwenden, um einen guten, stabilen, ausladenden Arm zu erhalten.
  • Ein Plexiglasplatte ist anfällig und weich. Es hilft höchstens für den Sägeblattwechsel. Den mache ich aber nicht sehr häufig.
  • In die Einspannung könnte ich eine Kreisschneidevorrichtung einlegbar machen, mit der ich grössere Kreise sägen kann. Diese Kreisschneidevorrichtung könnte auch an der einen Seite der Werkbank über stehen.

Wichtigste Kriterien

  1. Stabile, nicht wackelnde Führung des Sägeblattes
  2. Weite Ausladung um auch grössere Strukturen sägen zu können.
  3. Schmale Bauform zum Einspannen in die Werkbank
  4. Anbaumöglichkeit einer Kreisschneideplatte

Nächste Schritte

  • Skizzieren eines Gehäuses in welches die Stichsäge eingebaut wird.
  • Dieses Gehäuse wird dann in die Werkbank eingespannt.

Wie verhindere ich, dass sie nach unten durchrutscht. Doch eine breitere Platte oben drauf?

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Sägeblattführung für die Stichsäge

Ziel

ich möchte die alte Stichsäge in einen „Tisch“ einbauen und als Bandsägenersatz weiter verwenden. Dazu braucht es eine Sägeblattführung, damit das Sägeblatt auch immer schön gerade läuft und die Schnitte exakt winklig werden.

Idee

Die Sägeblattführung sollte mit Stellschrauben in ihre korrekte Position verschoben werden können.

Fotos von möglichen Sägeblattführungen aus dem Netz

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Thermometer Ausschnitte fräsen

Die GeräteGehäuse

Damit ich die kleinen Thermometer ins Töffkleben kann, müssen diese wasserfest in kleine schwarze Gerätegehäuse eingebaut werden. Die Gehäuse sind jetzt eingetroffen. Nun geht es darum, die Ausschnitte passend aus dem Deckel auszuschneiden oder zu fräsen.

KopierFräsen mit der kleinen Bosch Kantenfräse

Ich baue mir also eine Schablone, an welcher der Anlaufring vom Kopierfräser entlang laufen kann.

Probleme und Lösungen

ProblemLösungLesson Learned
1Die Deckel sind ziemlich klein, müssen also irgendwie gegen Verrutschen gesichert werden.Ein FixierRahmen aus kleinen Leistchen wird um einen Deckel geschraubt. So können die Deckel nicht verrutschen.
2Die Deckel sind ziemlich flachIch verwende 5 mm starkes Restholz.Idealerweise baue ich den FixierRahmen in der gleichen Holzstärke, wie der Deckel hoch ist.
3Die Deckel sind ziemlich klein (kenne ich das nicht schon?): Wenn der FixierRahmen zu schmal ist, neigt sogar die kleine Oberfräse zum Verkanten. Der Rahmen sollte aus grösseren Stücken gemacht werden, auf denen man auch die Oberfräse gut gleiten lassen kann.Die Oberfräse braucht eine ausreichend breite Auflage !
4Der Bündigfräser steht nach unten deutlich heraus. Die Schraube, mit welcher das Kugellager fixiert wird, benötigt weiteren Platz. Ich säge in die fertige Vorrichtung unten noch ein Viereck heraus, damit sich der Kopierfräser unten frei bewegen kann. Diese muss aber auch nicht genau sein sonder nur frei stellen.
5Die Öffnung im Deckel wird relativ gross, es bleibt also nur noch wenig Wandstärke übrig. Aber der Deckel muss auf dieser Wandstärke aufliegen können.Ich brauche also eine Schablone mit einem schmalen Rand, auf dem der Deckel aufliegt, aber unten in der Mittel muss so viel frei sein, dass das Kugellager des Kopiefräsers gut laufen kann.
6Der Fräser muss noch durchgesteckt werden. In den Deckel wir ein 10-er Loch gebohrt. Beim Starten der Oberfräse genau schauen, dass der Fräser den Deckel nicht berührt.
7SpänekeineDie Späne lassen sich bei der kleinen Oberfräse nicht vermeiden.
8Die fertigen Rahmen haben naturgemäss den Fräserradius in den Ecken. Mit dem Messer lassen sich diese Radien relativ einfach eckig schneiden. Ein Messer liegt sehr schön an den gefrästen Kanten an. Viele kleine kurze Schnitte führen dabei schnell zum Ziel.

Fazit

Es braucht zwei Rahmen, der Oberste Rahmen hält den Deckel, er mus so gross sein, dass die Oberfräse gut gleiten kann und nicht kippen will.
Der Untere Rahmen definiert den Ausschnitt, den das Kugellager am Kopiefräser abfährt. Ich habe einen Rahmen gebaut, aber ich hätte diese Öffnung direkt aus dem Brett aussägen können.

Ein Rahmen aus geraden Leisten erzeugt schnell gerade Kanten. –> Lesson learned: ich hätte den unteren Kopierrahmen auch aus dickeren grösseren Leisten zusammen setzen können.

Frage: Hätte ein Kopierahmen aus Metall, den ich breit genug baue, diese Funktion auch erfüllt? Wie lagere ich den Deckel dort so hoch, dass der Kopierfräser korrekt läuft? Aufzeichnen

SummaSummarum

Das Fräsen einer grossen Öffung ein ein so kleines Bauteil ist eine filigrane Fuckelei. Es bleibt nur ein releativ schmaler Rand stehen, auf dem der Deckel aber auch beim Fräsen aufliegen muss.
Die dazu benötigte Frässchablone, die den Rahmen dabei auch fixiert ist keine einfache Sache und muss sorgfältig durchdacht werden. Aber weil man ein so kleines Teil nicht ordentlich festhalten kann, besteht beim Fräsen kaum eine andere Möglichkeit.

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Plexiglas Staubabscheider

Plexiglasscheibe für den Plexiglaszylinder

Gekaufte Plexiglas-Platte in der Länge halbieren auf ca. 25 cm. Das geht wunderbar auf dem Zuschneidbrett mit der Tauchsäge.

Überlappung Plexiglas

Um eine gute Abdichtung zu erreichen und zum Ausgleich von Fertigungsungenauigkeiten ist es gut, wenn sich die Plexiglasscheiben überlappen können. Mit Hilfe der Oberfräse wird daher das 2.5 mm starke Plexiglas ca. 8 mm breit um 1.2 mm abgefärbt. Eine kurze Kante von unten, eine von oben.

FIXME Skizze

Holz-Scheiben Plexiglaszylinder

Aus Länge der Plexiglasscheibe muss zunächst der Innen-Durchmesser der Plexiglas-Scheibe bestimmt werden, der dann gleich dem Durchmesser der Holzscheibe D Holzscheibe ist.

Durchmesser DPlexiglas bestimmen: 1 m Plexiglas : pi() = 318mm

Achtung: die kurzen Kanten der Plexiglasscheiben müssen Aussen dicht anliegen / überlappen  -> D Holzscheibe   = D Plexiglas – 2 x d Plexiglas =  318 – 2 x 2.5 = 313

Fräsen der Holzscheiben

Für den Plexiglaszylinder müssen zwei Holzscheiben mit dem gleichen Durchmesser D Holzscheibe aus dem dicksten Brett fräsen: dazu nutze ich den Frästisch, einen 8 mm Schaftfräser. In den Tisch bohre ich ein Loch für den Zentrierstift im Abstand D Holzscheibe Abstand von der Fräserkante.
Anschliessen kann in mehreren Schritten die kreisrunde Nut immer tiefer gefräst werden.
Mit der Stichsäge wird die Platte grob aus dem Brett getrennt und mit dem Bündigfräser wird der letzte Grat abgeschnitten.

Das fertige Brett wird dann noch an den Kanten leicht abgerundet, geschliffen und auf der Terrasse mit Leinöl gegen den kommenden Schmutz geschützt.

Tonnen-Deckel

Loch in den Deckel fräsen = Innendurchmesser Plexiglas-Ring

Frage:  halbrunder Aussenausschnitt??

unteren Kreis Plexiglas mit Löchern für das Anschrauben an den Tonnen-Deckel versehen

 

Oberer Deckel

auch aus Plexiglas

Aussendurchmesser etwas grösser als Aussendurchmesser-Plexiglas

Fräsen ruhig mit Loch weil später in der Mitte oben Absaugrohr vom Staubsauger

Anschrauben von Oben in den oberen Ring Plexiglas-Zylinder

Idee: Ring aus Multiplex mit Absatz

 

Einleitung Staubluft

tangentiale Einleitung

Rundes Loch mit Lochsäge

rund auf Flach wäre cool

Absaugrohr vom Staubsauger

kommt vertikal von oben

 

 

 

 

 

 

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Neue Spannplatten für die mobile Werkbank

Die Spannplatten der mobilen Werkbank von Wolfcraft sind im Laufe der letzte Jahre doch deutlich in Mitleidenschaft gezogen worden und müssen nun ersetzt werden.
Sie sind aus MDF und daher nicht besonders stabil bei Fehlbedienung.
Als Alternative habe ich mir ein Eichenbrett besorgt, welches es relativ günstig im Baumarkt gab. Eiche als relativ hartes Holz scheint mit robuster zu sein, als MDF. Ausserdem lässt sich die Spannkante möglicherweise nach einigen Jahren auch noch einmal mit der Fräse neu abrichten.

Ideen

Spannbohrungen mit etwas Abstand anbringen und nicht ganz so nah an die Kante, wie beim bisherigen Brett.

Ich könnte auch T-Nut -Schienen in die neue Platte einfräsen.  Quer zur Spannrichtung nehmen diese aber zu wenig Kraft auf, längs dazu sind sie geometrisch zu unflexibel. Was ist da eine optimale Variante?

Fixme

  • Fotos von der Spannbank
  • Fotos von den Schäden an der MDF Kante

 

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Ständer für das Vogelhäuschen

Das Vogelhäuschen braucht noch einen Ständer. Aus einer 250cm langen Stange 45×45 habe ich die Füsse gesägt. Zwei Winkel aus Holz spannen diese Stange oben fest ein. Nach dem sie miteinander geschraubt waren , habe ich die Grundplatte vom  Vogelhäuschen von unten mit 8 Holzschrauben angezogen.
Gemäss dem Vorbild vom gekauften Vogelhaus sind die Füsse mit Scharnieren klappbar. Haken halten sie nach Aussen in Position.

Der einzige Nachteil ist, dass unser neuer Ständer nun 4 Beine hat. Das gekaufte Vorbild steht deutlich stabiler auf seinen drei Füssen. Dort hat der Hersteller aber auch ein sechseckiges Holz für den Ständer verwendet.

 

Als Verbesserung bietet sich jetzt noch an, unter die Füsse Gummiplatten zu Schrauben, damit diese nicht so feucht werden.

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Stangenspeicher

Wohin mit den vielen überzähligen Reststücken von Latten, Rohren, Lättchen, Stäben, Alu-Rohren, Stangen etc. ?
Bisher standen diese in dem Metallfass aufrecht und streckten sich wie ein Blumenstrauss in alle Richtungen.
Es muss doch eine Möglichkeit geben, diese Stangen anders, sicherer, platzsparender zu lagern.

Das Stangenlager bei Maag oder im das Rohmateriallager im Bauhaus Baumarkt in Schlieren brachten mich schliesslich auf die Lösung: Horizontal

Der erste Entwurf der Konstruktion sieht so aus:

Damit sich die 8 senkrechten Stützplatten mit den Zwischenplatten verschrauben lassen, wurden in die Ecken jeweils 8mm x 8mm Leisten angeschraubt.

Waren die Einzelteile des Stangenspeichers aufgrund des dünnen gewählten Holzes beim Bau noch relativ wackelig, so war es erstaunlich, wie sich die Struktur im Laufe des Zusammenbaus versteifte bis zum Schluss eine äusserst stabile „Sandwich“-Struktur vorlag. Dort hätte man sich sicherlich auch mit ganzem Gewicht drauf stellen können.

Zum Schluss wurde der gesamte Stangenspeicher im Ivar-Regal in der Werkstatt eingebaut. Jetzt herrscht (dort) Ordnung.

Gefüllt wird der Stangenspeicher von der Seite oberhalb des Tisches.

 

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Liegefläche unter dem Kirschbaum

Corona brachte uns dazu, den eigenen Garten mehr zu geniessen. Der Kirschbaum wird grösser und wirft mehr Schatten. Beides Gründe um eine Liegefläche aus Terassenholz-Dielen dort zu bauen.

 

Diego war so freundlich mir seine Festo Tauchsäge zu leihen, damit die Bretter wirklich gerade und in einer Linie zugesägt werden konnten. Natürlich war das ein Grund, warum ich bald nicht mehr ohne eine solche Tauchsäge leben konnte. 🙂

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